早期开展工业互联网的现在如何了？

打造工业互联网，促进制造业创新升级

近年来，我国工业互联网向前稳步推进，已经稳稳坐住制造业数字化转型关键的位置，与5G等新一代信息通信技术深度融合，坚定不移地推动制造业高质量发展。2022年，这种新兴业态与应用模式，站在新起点，即将步入发展的快车道。

全球制造业面临着严峻问题

生产模式传统：传统模式下的生产效率已经达到高点，产品同质化严重、绿色生产要求严格的情况下，需要拥抱新模式；

自动化程度低：设备操作、数据记录依旧依赖人工，不仅导致数据更新的滞后，影响工序生产效率，更让一线员工处于危险的作业环境中；

人才缺口大：人工成本上升更应该关注的是背后人才短缺的问题。发展工业互联网本就是一件极耗成本的事，他们需要的是精通大数据、人工智能、云计算等的复合型人才，但现有的教育体系无法满足需求，只有通过高薪资去吸引有限的人才资源；

生产监控不足：尚未实现全面物联网，工厂内缺乏可视化工具，无法对设备状态、工艺流程、环境安全实时监控。

工业互联网被认为是解决问题的一剂良方

那么工业互联网是通过何种途径，去解决这些问题的呢？答案就落在“降本、增效、提质”六个字上。

在降本方面，对制造型企业来说，减少硬件投入是很难接受的，但如果将软件服务承交给专业的研发团队，按需收费，则可以很大程度减少成本；

在增效方面，工业互联网发展通过5G、AI、IoT等变革技术，连接“人、机、料、法、环”，打通产业链、供应链，实现生产上下游高效协同；

在提质方面，工业互联网利用信息技术促进生产自动化、打造智慧工厂、严格保障员工安全、工业数据智能管理，实现企业高质量发展。

现在看来，工业互联网是制造业“起死回生”的灵丹妙药，但在初期，工业互联网起步异常艰难。今天就来说一说，先上车企业的跋涉之路。

道阻且长，行则将至

钢铁行业在新的时期，以智能制造、绿色制造为抓手，为传统制造业注入新动能，凭借着60余年服务工业的领域知识，融合5G+AI+IoT等变革技术，诞生了全流程实战应用的工业互联网平台，全面连接“人、机、料、法、环”，采集工业数据，生成可视化监控，实现生产流程优化，赋能传统制造企业实现“以人为本”的数字化转型，并与生态链上下游或同行业甚至跨行业共建共赢生态，推动中国制造走向更高水平。

设备智联

工业互联网的网络互联，即通过有线、无线方式，将“人机料法环”等全部要素连接。工业互联网要想“成网”首先一步就是“联接”，简而言之，利用平台和传感器将机器设备和工业系统连接起来。不管设备发展到如何先进，联网都是必须的，只有联网，才能将设备核心数据传输出去，实现生产空间的持续监控。

设备和系统联网是关键，但都不是那么简单，首先早期的设备本身没有数字模块，也就意味着数据传输不可能，而有着数字模块的设备可能因为隐藏、加密，导致数据不可用。车联网、工业设备联网的解决方案可以攻克这些难题，实现安全可靠的设备联网、持续的物联网数据采集和监控、端到端的数据传输、分发以及远程设备固件下载和更新。

数据洞察

万物互联只是第一步，接下来就是循环往复的数据采集、共享、分析、管理过程，为ERP等业务系统提供数据支撑，但由于工业数据具有体量大、多样化、即时性、时序性等特点，所以这一环节也一直是制造业的痛点。

工厂内大型设备多，高频率的生产诞生了亿万级的工业数据，且这种数据产出是持续性的，数据收集也必须能够持续地承受如此大体量的数据。一方面，工业数据来源多样，广泛分布于机器设备、业务系统、终端产品等各个环节，另一方面，数据呈现方式也多样，包含结构化、半结构化数据。即时性指的是数据分析，生产现场要求分析时限达到毫秒级，以支持决策与管理，生产环节严格的前后顺序，这一点也体现在数据采集上，不能因为意外影响进程。借助变革技术打通钢企的各业务流程，实现从采购、设计、生产、销售、配送到服务各个环节的互联互通和数据共享，以数字驱动产品创新、流程创新、管理创新、组织创新，推动企业的服务化转型。

智能化生产

智能化生产就是企业实现生产可视化、智能服务，优化资产和工艺性能，提高服务效率，降低售后成本。这是工业互联网必须讨论的环节，如果只谈如何收集、如何传输价值数据，那不能称之为真正的解决方案，数字化最终是落实在业务生产上的。智慧化生产实际上是工厂在做内部优化，打造智慧工厂，在连接机器设备和工业系统的基础上，自动化维护相关设备、管理生产流程。下图就是工厂内部优化、打造智慧工厂的基本逻辑。

中国制造业数字化转型的“领跑者”，借助云计算、大数据分析、物联网和嵌入式等领域的深度积累和丰富的跨领域咨询、实施与创新能力，打造“以人为本”的工业互联网平台，连接物理和数字世界，以数据驱动工业制造链企业持续增长，推动制造业生产方式、组织管理、产品模式、服务模式等各方面的升级转型，将中国制造业带往新时代。