精益化理念不止是“省钱”哲学，用数字化眼光看待“精”和“益”

精益化生产起源于日本丰田汽车，其核心在于“精”和“益”：“精”即少而精，不投入多余的人力、物力；“益”即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

核心是以最小的资源投入创造最大的客户价值。说直白一点就是既要省钱，又要质量高。

国内企业对于精益化一直是奉为圭臬，的确精益化理念作为一种减少浪费、提高效率和优化生产流程的管理哲学，麦肯锡报告显示，采用数字化精益化生产的企业，生产效率平均提升20%-30%。

精益化生产是制造业永恒的主题，但在数字化时代，精益化不再只是包含5S、西格玛、IE等，它的内涵正在发生深刻变化。从传统的“减少浪费”到如今的“数据驱动”。

根据《智能制造发展白皮书》显示，应用三维CAD的企业，其产品开发周期平均缩短了20%，产品成本降低了15%。

一项针对500家制造企业的调查显示：使用三维CAD的企业在产品创新方面的成功率比未使用的企业高出25%。

足可以看出研发设计数字化，之于精益化生产的重要性！

三维CAD对于精益化生产的作用，主要体现在下面三个方面：

（一）三维 CAD 助力可视化协同设计

传统的二维图纸设计存在信息传递不直观、易出错等问题，而三维 CAD 软件如 SolidWorks、新迪天工CAD、CATIA 等，能够创建逼真的三维模型。

以航空航天领域为例，波音公司在设计波音 787 客机时，借助三维 CAD 实现了全球多地团队的实时协同设计。设计师们可以直接在三维模型上进行标注、修改，不同专业（如结构、电气、液压等）的团队成员能够同步查看最新设计进展，有效避免了因沟通不畅导致的设计返工，设计变更次数降低了约 35%，大大缩短了研发周期，提升了设计效率。

（二）虚拟验证减少实物试错成本

三维 CAD 与仿真技术相结合，为企业提供了强大的虚拟验证能力。在汽车制造中，大众汽车利用三维 CAD 模型导入仿真软件进行碰撞测试、流体动力学分析等虚拟试验。

据统计，每款新车研发过程中，通过虚拟验证可减少约 70% 的物理样机制作，单个物理样机成本高达数十万元甚至上百万元，这不仅节省了巨额成本，还能提前发现设计缺陷，加快产品上市速度，产品开发周期平均缩短 2 - 3 个月。

（三）精准的设计数据驱动精益生产

三维 CAD 生成的精准设计数据无缝对接下游生产环节，如 CAM（计算机辅助制造）、CAPP（计算机辅助工艺规划）。当设计模型发生变更时，相关信息能迅速传递到生产部门，确保生产过程与设计保持一致。

在机械加工企业，采用基于三维 CAD 的数字化设计与制造一体化流程后，零部件加工一次合格率从原来的 70% 提高到 90% 以上，因设计与生产脱节导致的废品率显著降低，有效保障了精益化生产所追求的高质量产出。

精益化生产的新时代，是数字化与制造业深度融合的时代。三维CAD作为研发设计数字化的核心工具，正在为工程师赋能，为企业降本增效。未来，随着技术的不断突破，数字化精益化生产将释放更大的潜力，推动制造业迈向更高水平！

文章内容来自网络，如有侵权，联系删除、联系电话：023-85238885