全球首台16兆瓦海上风机在152米高空实现突破,海上安装关键环节揭秘

突破海上风电领域的壮举:152米高空的奇迹

发布时间:2023-06-28点赞数:0阅读量:126

揭开百米高空的神秘面纱

近日,全球首台16兆瓦风电机组在福建平潭外海风电场进行了令人振奋的安装。昨天,16兆瓦风机主机机舱已经顺利吊装到位。而今天,关键的一步即将进行,即安装长度达123米的超长叶片,这也是我国风机安装阶段最长的叶片。从早上7点开始,第一支叶片开始被吊装,并且在上午顺利与机舱连接,为了让大家回顾一下这百米高空中的壮举,我们特别制作了一个短片。

直击152米高空!第一支叶片即将完成安装

现在,我们将带您了解最新的进展,我们立即前往现场。目前,一支叶片横在半空中,工作人员正在紧固叶片与轮毂连接处的螺栓。央视记者王世玉也跟随作业团队来到了152米高的风机机舱内,我们将立即与她连线。

记者探访:白鹤滩号为海上作业提供了稳定保障

123米的超长风机叶片在高空安装难度相当大,再加上海上风浪的影响,安装作业面临更大的挑战。那么,如何确保海上安装作业与陆地上一样顺利呢?这就要归功于安装平台——白鹤滩号。

央视记者张丛婧报道:我现在身处福建海上风电场,旁边这艘大家伙就是16兆瓦海上风电机组的安装平台——白鹤滩号。它是我国自主研发的最先进的风电安装平台之一。拥有120米的“长腿”和130米的“巨臂”,可以吊起1300多辆家用小轿车。甲板面积相当于10个篮球场,即使在巨浪中也能保持稳定。

作为我国自主研发的最新一代风机安装船,白鹤滩号装载了稳定性强、精度高的船舶动力定位系统。它能够克服风浪流等复杂海况的影响,精确定位到风机的安装位置。

而后,它将变身为海上的“擎天柱”,通过牢牢扎入海底70米的四条“腿”将自身抬升起来,不受海浪干扰,实现毫米级高精度吊装。

央视记者张丛婧报道:旁边这台巨型吊机是海上风电机组安装的核心设备。它的起重能力达到了2000吨,吊高可达海面以上170米。它就像一只稳固的“手臂”,牢牢抓住风机部件,以“搭积木”的方式完成高空组装。

在2020年之前,国内没有一艘能够满足水深超过40米、风机轮毂中心高度超过130米的风电安装船。为了推动海上风电由近海向远海开发,我国建造了首艘满足深远海风机安装需求的安装船——白鹤滩号,这是国内最大的综合性勘探试验平台。截至2022年底,国内共有54艘风电安装船,基本能满足“十四五”期间海上风电机组的安装需求。

海上风机轴承迎来国产化突破

这台16兆瓦风电机组的关键部件全部实现了100%国产化。其中,主轴轴承的研发制造实现了我国超大容量海上风电机组主承的突破。现在,让我们跟随记者一起来看看轴承的生产厂家。

在位于河南洛阳的一家轴承企业,磨工尹双阳正在操作一台高精度磨床,加工风电机组主轴轴承。这个直径达3.2米的巨大轴承需要像绣花针一样,稳稳地竖立在工作台上,误差不能超过0.01毫米,即相当于绣花针针尖的误差。

洛阳LYC轴承有限公司磨工车间主任尹双阳表示,对于超大的主轴轴承来说,其加工难点主要在于产品尺寸庞大、模壁薄,容易变形。因此,在磨削加工过程中,每一刀的多与少都会带来约千分之二毫米的误差。因此,在加工过程中,我们不仅需要果断地下刀,还要像绣花一样精确控制,以保证产品质量。

主轴轴承是风力发电机的核心部件。一旦海上风电机组的主轴轴承发生故障,风轮就无法转动,整个机组就相当于一堆废铁。由于大部分超大容量海上风电机组位于海上远离岸线的区域,一旦需要维修和更换,就相当于重建一座机组。因此,可靠性是所有海上风电机组主轴轴承面临的共同难题。在该行业中,海上风电主轴轴承的使用寿命通常为20年。洛阳轴承公司通过产品设计和制造工艺的创新,将16兆瓦海上风电机组的使用寿命延长到25年。

洛阳LYC轴承有限公司总经理于海波表示:洛阳轴承公司成功研制出16兆瓦海上风电主轴轴承,刷新了我国大功率风电主轴轴承的研制纪录,标志着我国大功率风电主轴轴承已从跟随他人转向并跑在前列。

(央视记者王世玉、王海东、齐兵、钟敏、张昊报道)

文章内容来自网络,如有侵权,联系删除、联系电话:023-85238885

参与评论

请回复有价值的信息,无意义的评论将很快被删除,账号将被禁止发言。

评论区